一放铝箔涂胶，是不可行的
http://www.packltd.cn 时间:2019年1月9日 关注数:1225 次 |
摘要：铝箔/薄膜复合是无溶剂复合一个难题，也是这一工艺全面推广的一个瓶颈。本来铝箔/薄膜复合对干式复合就有相当高的难度，但由于胶黏剂初粘力低的特点，这一类结构在使用无溶剂复合时就显得更为困难，其中以PET/AL复合尤为突出。虽然我们过去10年一直都在努力，也取得了一定的进展，但从目前情况看此难题并未从根本上解决。
一放铝箔涂胶为什么不可行？
铝箔/薄膜复合是无溶剂复合一个难题，也是这一工艺全面推广的一个瓶颈。本来铝箔/薄膜复合对干式复合就有相当高的难度，但由于胶黏剂初粘力低的特点，这一类结构在使用无溶剂复合时就显得更为困难，其中以PET/AL复合尤为突出。虽然我们过去10年一直都在努力，也取得了一定的进展，但从目前情况看此难题并未从根本上解决。
近几年来，一放铝箔涂胶（单层6.5～7.0um的软包装用铝箔）作为一种非常思路先后有多家供应商进行尝试，最早的正式演示出现在2012年，并引起了一些业内人士的关注，但实际上并未取得所宣称的效果，这是因为这种工艺路线本身存在着明显的缺陷。
一、走料路径成倍加长，断料概率和断料后损失显著增加。
与二放或其它短路径相比，采用一放走料长度增加5～10倍。铝箔经过一放涂布、再经通道到复合辊，途经的辊筒多，干扰多，辊面伤害、料带上下抖动和横向漂移的概率都会明显增加，导辊或胶辊上的一个毛刺或较硬的尘埃就可能刺破铝箔。
涂布胶辊对铝箔的可能伤害难以控制。在经过涂布区域时，实际是铝箔部分包裹在胶辊上的，它更容易受到胶辊的伤害。从另一方面看，这也对胶辊本身的质量（包括硬度和圆柱度等）提出更高的要求。实际上，在涂胶过程中，胶黏剂转移过程伴随着诸多细微的不规则过程，如凸包、搓膜、撕拉等现象，每一个细节处理不好都足以破坏铝箔。胶辊受压后是一个不断改变形状的非圆柱体，其变形本身就是一个无法精确控制的过程。
吸胶雾装置的扰动。安装在涂胶单元上方的吸胶雾装置是无溶剂复合的必备装置，在其工作时的不稳定气流可能导致铝箔抖动甚至断裂。
纠偏的影响。由于走料路径长，客观上要求更频繁的纠偏，这种料带的横向左右调整对铝箔其实也是一个不利影响因素。
某些机器在一放采用浮动辊张力控制方式，对铝箔走料会产生更不利的影响。
总之，一放铝箔涂胶难以形成大批量生产所需要的稳态。走料路径越长，铝箔断料概率越高，甚至是一个致命的危险，而且一次断料的损失要比二放或其它短路径时高出很多倍。
二、操作难度明显增大，作业转换要求高。
整个操作过程的各个环节都要加倍小心。复合一些最常见的操作如穿料、对齐、试涂胶、启动停止、升降速都要要非常小心，否则随时有可能弄坏铝箔。
断料后重新穿料相当麻烦。如前所述，一放铝箔涂胶断料概率会明显增加。而一旦断料重新穿料比二放或短路径穿料难度要高很多，比一放薄膜穿料也要更麻烦，对操作人员专注度和技能要求都有更严苛的要求。
在作业转换时需要额外增加清洁工作量。没有用户会在全部运行时间内都在使用铝箔/薄膜复合，总是要和其它复合结构之间进行转换，而且一般铝箔/薄膜复合使用的时间和频率是相对比较少的。为了减少铝箔的损坏，除了上述关注点外，操作人员在每次进行铝箔/薄膜复合之前都需要对一放和通道上的所有辊筒进行清洁；而且这些清洁的要求在进行其它复合时更高，这样自然就加大了操作人员的工作量和作业难度。
三、铝箔涂胶后与印刷膜复合并不意味着能改善复合状况，甚至可能更差。
对PET光膜/铝箔复合来说，一放涂胶的必要性并不充分。因为二放或短路径铝箔放卷已经使用多年，完全可以满足生产要求。
对PET印刷膜/铝箔复合来说，一放涂胶并不意味着能改进复合质量。在这里，我们必须清醒地认识到，复合前涂层厚度均匀不等于复合后粘接层均匀。在设备和操作正常的条件下，铝箔涂胶后在其表面的胶层厚度是相当均匀的，但在与PET印刷膜复合后，其胶层分布必然发生改变，因为复合压力会改变PET和铝箔之间胶层分布，且主要受版面图文的影响。当版面墨层高度差加大时，出现白点或气泡的概率也会增加，对于带有凹印色块的版面尤其如此。我们必须牢记，一般涂层的厚度只有1～2μm，而凹印版面墨层厚度可达3～5μm 甚至10μm。薄涂层能否覆盖厚墨层是一个很大的问题。凹印比重大是中国软包装印刷市场的特色。
现在的演示都是柔印、表印或光膜，无法有效地反映国内软包装市场真实的需要。
部分演示时对铝箔正反面的选择和使用也与实际需求相背离。迄今为止，大多数进行的同类演示中，供应商多是用铝箔正面（光面）与PET复合。而实际生产中，多数用户都会选择将铝箔反面（哑面）与PET复合。相对而言，光面复合的难度就要小一些。何况，演示几分钟和连续数小时甚至几天生产所需要的条件是是完全不同的！
总体看来，一放铝箔涂胶干扰更多，作业更严苛，断料更频繁，废品率更高。因此，我们认为，此思路有其难以克服的局限性，并非解决问题的正确技术路径。
(来自:包装前沿网)
