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软包装工厂改善的101技巧

http://www.packltd.cn    时间:2019年9月2日    关注数:308 次

摘要:所谓“改善”,不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策,而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。

    所谓“改善”,不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策,而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。改善要是全公司上下的集体行动,不仅仅是生产现场的员工,领导、经营管理者,公司全体员工的集体行动比什么都重要,一具体形式固化员工的智慧和想法,将其运用于生产改革或者经营革新,这才是“改善行动”。

    改善需要时间,很多时候成效不能立竿见影。但是,改善在这101技巧基础上实施,改善途中不会迷失方向。

1.制造“基本的基本”

    1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求;
    2、要彻底明白基本中的基本;
    3、缩短距离;
    4、同时使用双手;
    5、减少动作数量;
    6、轻松工作;
    7、一次拿到就不再放手;
    8、用手,不能动脚;
    9、不要吻合,要贴合;
    10、重复性工作方能彰显智慧水平;
    11、比起学习,要习惯工作;
    12、浪费有七种,最应注意过量生产所带来的浪费。

2.现场改善

    1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善,绝对不能做;
    2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所;
    3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态;
    4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态;
    5、不要将物品堆积到高于视线的位置;
    6、不要数,要摆成形状看;
    7、不要批量购买,只买需要的东西;
    8、要视螺丝为天敌;
    9、腰杆挺直了吗?
    10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三;
    11、在现场现物面前大声交流;
    12、改变公司的不是那些了不起的改善,而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善;
    13、比起100个道理或想法,在现场付诸实践一次会产生100倍的价值;
    14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性;
 
3.结构改善

    1、及时形式上也要尝试,将不可见的东西可视化;
    2、将工厂内的所有位置赋予住址;
    3、给活动一个原创性的名字;
    4、每个操作现场配备垃圾箱;
    5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见;
    6、监察室要用不同的方法重复一次;
    7、问题只有一个看不到,但聚集在一起就会显现出来;
    8、地面、墙壁都要使用;
    9、对有时间间隔的工作,要制作“回忆录”;
    10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达;
    11、比起倡导“后工序是顾客”一百次,不如实际观看后工序一次;
    12、不要拿着去,要去取;
    13、将问题透明化,问题将解决80%;
    14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化;
 
4.操作改善

    1、不要说人手不足,要区分考虑人不足和手不足;
    2、教授全体员工能够独当一面地工作;
    3、不要教授操作,教授如何工作;
    4、包括教授方法在内,将工作系统化;
    5、小工作用电脑,大工作用图纸;
    6、伪专家是否在横行霸道?
    7、不要思考改善工作,要思考这个工作是否能够给公司带来利益;
    8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化;
    9、少数精锐从少数开始,从优秀的人开始选拔,实现精锐化;
    10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现;
    11、靠人还战术无法解决索赔;
    12、没有订单就没有生产;
 
5.设备改善

    1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降;
    2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号;
    3、实现生产信息传达数据化;
    4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行;
    5、如果工序间的流通未创造出来,引进系统反而必须进行管理,自会增加库存;
    6、没有销售流水生产设备的;
    7、材料在上,产品在下;
    8、不要用人力,要使用动力搬运;
    9、电灯,与其关掉不如让它自然熄灭;
    10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等,从外观上看,其实没有必要;
    11、会调整设备才嫩独当一面,是设备內制化,实现独一无二;
 
6.强大的制造

    1、对照制造六个阶段的水平,掌握公司实力;
    2、设计改善优于现场改善一百倍;
    3、商品制造不是按产品类别,而是按客户类别;
    4、理想的库存量是零;
    5、比起提高生产速度,更需要提高工序的转换速度;
    6、工序转换中发现螺丝时,一定要引起重视,有改善余地;
    7、在发货期限内,以最慢的速度来生产;
    8、存在不会马上用到的物品的话,要考虑购买方法是够有问题,存在不会马上被移动的中间品的话,要考虑生产方式是否有问题;
    9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用;
    10、要保有库存的话,最好接近原材料;
    11、制造在附加价值产生瞬间之外,是搬运或停滞;
    12、提高生产率与削减库存同时进行的话,成本必会降低;
    13、质疑物品的流动方式;
    14、信息虽各种各样,但如果追根溯源,其实只有“订购信息”一种;
    15、不要提前备齐必要物品,在必要的时候备齐;
    16、多品种变量生产时,人和设备都要实现多能工化;
    17、监督者监督工作流程,工厂长监督制造流程,管理者监督转钱流程;
    18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间;
    19、东西扔掉,智慧萌生,创造空间,想法萌生。
 
7.将来的制造经营

    1、将杂货生产交付新兴国家和大企业;
    2、要从制造产品向制造魅力转换;
    3、不要企图接收正销售着的产品的订单,要举全公司之力制造畅销的产品;
    4、要跨越QCD,满足顾客需求;
    5、将制造体制从棒球模式转换为排球模式;
    6、生产销售鲜花时,只靠廉价大量生产不是办法;
    7、设计师品质的体现;
    8、更换为与众不同的工作装;
    9、中小生产商要将工厂建设在城市;
    10、不要将分工用于大量生产,要将其用于专家水准的量产上;
    11、制造新产品至少要达到十倍或十分之一的一位数差别;
    12、不是培养人,是培养企业;
    13、将工厂建造成能够让人看到制造的“展示厅”;
    14、机器制造产品,人的双手创造价值;
    15、将工厂做小,发掘新的赚钱商机;
    16、投资员工优于投资设备;
    17、以幸福、舒适为中心进行评价;
    18、今后日本制造业所必需的心5S是“整理,整顿,清扫,机制,幸福”;
    19、改善永无止境。
 
    改善是从微笑之处着手,依靠每位企业成员的力量。微小之处微到不放过地板上的一个小螺丝,注意物品的归置方式、员工清点数量的方式及员工的工作装颜色等。任何一点都有可能关系到产品的品质、生产率及企业的盈利。所以,改善无处不在。

    在企业制造改善中,要想做大制造,那必先培养人才。员工的精神状态调动着员工工作积极性,只有提高了员工的幸福感,员工才能忠诚于企业、认同于企业,为企业创造价值,所以管理也逐渐从以利益为中心发展到以人为本。

(来自:包装企业网)


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