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原膜、油墨、溶剂必须管理好!

http://www.packltd.cn    时间:2019年5月7日    关注数:396 次

摘要:行业资深人士认为,做好材料管理需要注意以下九个关键控制点。软包厂可以对照一下自己的生产现场,是否存在以下提到的某些不良现象,如果有,以后就得注意改正了!

    行业资深人士认为,做好材料管理需要注意以下九个关键控制点。软包厂可以对照一下自己的生产现场,是否存在以下提到的某些不良现象,如果有,以后就得注意改正了!

    由于生产数量少,频繁切换,每一个品种生产的时间不长,以致许多人还来不及认清材料的特殊性,生产就结束了。对材料的特殊性不清楚的,就有可能出现差错,这也正是现场管理盲点之一。

    除此之外,材料管理工作涉及从原料入厂——储存——使用等各个流程,每个环节都十分重要。行业资深人士认为,做好材料管理需要注意以下九个关键控制点。

一、原材料数目要点清
    从原材料进入生产现场那一刻起,材料管理工作便正式开始。这时要注意的是,收到送来的材料时,要点清数目。确保实际数量与领料单上填写的数目一致,才能签名,否则不予签名。

二、《合格证》标签要留下
    产品《合格证》犹如我们的居民身份证,是跟随材料一起并证明材料身份的文件。《合格证》是向前工序反馈情况的重要凭证,也是不良品主要追踪线索之一。一旦出现不良品,将《合格证》附在上面退给前工序时,更具有说服力。
    《合格证》的作用十分强大,大致包括:实物识别、数量核对、不良品的追踪和反馈、品质改善的再确认等等。

三、先来先用不能乱
材料的使用之所以要遵循“先来先用”的原则,是出于以下原因:
    1、保质期的限制。任何材料都有一定的保质期,过了该期限就不能使用。
    2、提供不良对策的重要线索。对不良材料去向的追踪,主要是根据不良现象,以时间(如材料制造日期、到货日期、投入日期)为线索展开的。知道了时间,就可以查出该材料的生产条件、生产数量、去向等资料,为提出解决对策打下基础。反之,如果材料的投入使用混乱无序,到底哪些材料过了保质期、哪几批出现了不良材料、何时开始使用等一系列问题就很难考证。毕竟只凭个人记忆,是说不清也靠不住,最终只能面对客户的投诉。
    3、品质改善的需要。
    值得注意的是,“先来先用”原则有以下几个注意事项:a、明确标识材料摆放的位置;b、按制定日期的先后顺序摆放好;c、发现前工序送货混乱时立即质询,在未得到合理解释前不得使用;d、当特殊情况出现时,比如旧材料出现不良,而新材料为良品时,或者出于品质对策需要,新产品要求高,要使用质量好的材料试做时(做试样)等等。总而言之,当材料暂时无法遵循“先来先用”原则时,最重要要做好识别管理,使品质能保持良好的可追溯性。

四、材料去向要清楚

    不是所有的材料都能经一个工序就出成品,中途分流的材料要有合理的堆放区域,否则生产计划可能无法达成。


材料分流通常存在以下几种:
    1、不良品修理造成分流;
    2、使用地点转移造成的分流,如从前工序转移到下一工序,从未记录;
    3、作业途中造成有分流,比如在搬运过程中到处堆放;
    大多企业平时全然不对工序上的材料数目做任何核对,只要是同一部门的人,谁拿都行,材料用完就到仓库领。在每次盘点后,不管数目差异有多大,从不追究其原因,直接作为生产部损耗计入成本。实际上,这种做法存在很大的漏洞,不仅与精细化管理背道而驰,也给不少企业带来巨大的损失。因此,建议软包厂采取以下措施:
    1、当日不良品一定要当日清理;
    2、作成《材料去向跟踪表》,实施现场分流追踪;
    3、及时记录和销去不同工序之间转用材料的数目。“多品种、少批量”的生产体制本身就意味着要频繁换品种。品种更换后,前一工序的剩余材料,经常要转给另一机台或者返回仓库。移动前需将手续完备,特别是交接双方的确认及签名;
    4、制定相应奖惩制度,防止人为遗失,损坏材料。事实上,故意将材料遗弃不用,或者故意损坏的人极少,多数出于不知道而造成的。如果管理层能对节约材料的举动给予奖励,相信可以唤起作业人员珍惜材料的意识,大家不妨一试。

五、材料摆放有学问
部分软包装企业存在这样的现象:
    1、材料库存过多,几乎堆满了整个作业台;
    2、装载托盘不合理,要么“小材大用”,要么“大材小用”;
    3、对私人用品未加限制,任由摆放在台面上;
    4、作业人员利用身前身后的空间,到处有放材料的现象,看上去就像摆地摊一样;
    5、一个托盘放多个品种的材料,显得歪歪斜斜等等。
    其实,大家又何尝不知,合理的摆放不仅能够节约空间、取拿方便、降低作业时间,还能使现场5S活动得以维持。

那么,该如何做好材料摆放呢?
    1、避免外包装物品到处乱放。可能的话,这些外包装材料要避免进入现场。
    2、多个品种的材料一起摆放时,一定要标识清楚,并且集中摆在一起,便于下工序取拿。
    3、相似的材料不要摆放在一起。尤其是外观上较难区分的材料,摆放在一起极易用错,尽可能在工序编成时就给予错开。
    4、与作业不相干的任何物品,不得在台面摆放,尤其是私人物品。
    5、及时清理暂时摆放在台面上的不良材料,不让不良在作业台上过夜。
    6、分时段等量投入材料。不要一次性投入当日所需的全部材料,使得台面材料过多,无处摆放。
    7、充分利用空间,材料摆放合理等。

六、辅料管理要清楚
    辅料是指在生产过程中起辅助作用,但不构成产品的主要实体的材料。如:溶剂类、胶水类、油墨类、刮刀、防护类材料等,甚至可以是人为设定的某个材料。缺少辅料,生产一样无法进行。辅料的好坏不仅直接影响品质,它还在生产成本中占据一定比例。

    每个产品由多少种主要材料构成?用量多少?管理人员一般都是一清二楚。但是要用到哪几种辅料?用量多少?就不一定能够准确地回答,因为平时根本就没有在意。许多班组到仓库领取辅料就像是在用自来水一样,大批量的使用,却不关心它的成本。若常此以往就会造成失控,酿出以下事端:
    首先,可能造成交货期和成本不能确保。没有计划用量,也没有对经验数据进行统计。

    其次,继续助长任意挥霍、浪费、丢失的行为,没有人在意,必然带来浪费。如一些手套、刮刀、双面胶等用品随意更换的话,旧的一定没有人再用,从而造成浪费。

    建议辅料管理要指定专职管理人员,负责保管、发放、统计等工作,这样可避免多人为领取同一辅料的多次走动,减少辅料在现场的摆放空间,增进辅料管理人员对辅料用途、使用工序的了解。同时,还能确定每个班组每个月到底要用掉多少辅料,比对计划数据和现实数据,控制一个合理的消耗量。用量一旦确定,生产就可以据此严格实行,大大减少浪费。

七、不良品退回或投诉要确认
    不良品是指品质上不能满足技术规格要求的材料或成品。日常生产中,不良品的处理途径通常是自责的就地报废;他责的按相反方向逐级反馈给前工序,这样做的目的是反馈不良品情报,防止再发生。
    一旦发现不良品,先要分清自责与他责。然后取样,并在实物上标识不良部位或添加说明。最后要注意,反馈不良品的时机宜早不宜迟。

八、不用的时候封存好
    剩余的材料不等于不要,需要时,能迅速、准确、完整无缺地找到,才不会延误生产。

    介于“少批量、多品种”的生产体制,一天时间里材料切换的现象频繁发生,有的几乎到了“大转三六九,小转天天有”的地步。每次订单转换,都会涉及到生产要求再设置的问题。其中,材料的收尾工作较容易被人所忽视。如果剩余材料没有得到合理的处置,一个机台同时持有几个系列的材料,那么将对现场制造产生不利影响:
    1、容易造成相互窜用和丢失。对前一订单用剩的材料,如不及时从工序回收退仓,作业员就会把它放在自己认为不会出错的地方。如果转班时,下一班人员就有可能误用材料。
    2、浪费制造现场空间。制造各工序的作业空间本身就很有限,什么材料都摆放在现场,那么现场不就成了仓库,这在一定的程度上妨碍物流的畅通。

    总之,现时不用的材料不应该摆放在现场制造工序,它会分散管理力量,必须退回仓库或在“暂时存放区”摆放。

划分一块地方,做上明显标识,设置一个“暂时存放区”是周志方的经验之谈。其注意事项是:
    1、品种切换前材料全部“清场”。将所有剩余的材料(包括良品和不良品),点清数量后,用标签纸加以注明,然后还仓。良品和不良品要区分包装,不良品还必须多一道标识。
    2、按原先包装方式再封存起来。如果原包装破损,可以用废膜包装。总之,要进行防潮、防虫、防尘等。
    3、要留意有无保质期限要求的材料,若有要考虑下一次优先使用。
    4、封存后各种标识要确保显眼。

九、搬运方式要讲究
    粗暴的搬运会造成被搬运物品的破损。相反,适时、适量、完整无缺的搬运能为缩短作业工时,提高生产效率,降低库存提供保证。

    从原材料到成品的制造过程中,搬运作业占据着相当大一部分。搬运不单指平面空间上的转移,它还包括堆高、卸低、排列等含义。在搬运过程中,除了要确保被搬运物完整无缺之外,还要设法提高搬运本身的效率。搬运作业需要遵循以下一些基本原则:
    1、机动性原则。即保持随时可以搬动的状态。
    2、定额集中摆放。
    3、拖车预置化。预先在现场里定点停放拖车。
    4、避免等待和空搬原则。
    5、缩短移动路途的原则。
    6、其它原则:安全原则、活动空间原则、作业标准化原则等。

(来自:华印软包装)


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